Shigeo Shingo ¿Nunca oyó hablar de Shigeo Shingo?
Pero tal vez conozca el toyotismo o el Just in Time. Todo salió de esta mente brillante...
Tras trabajar durante unos años en una empresa ferroviaria, el ingeniero japonés Shigeo Shingo (1909-1990) se dedicó a la investigar en perfeccionamiento de procesos y se convirtió en asesor de cabecera de empresas de renombre mundial como Yamaha, Daihatsu, Sony y Mazda.
Su principal aporte al management fue la creación del célebre sistema de producción Just in Time aplicado por Toyota desde la década del sesenta.
¿En qué consiste?
El método de trabajo de la industria tradicional se basa en la producción de grandes volúmenes para aprovechar las economías de escala. Sin embargo, esto genera un inconveniente: se necesitan enormes stocks de materias primas para obtener grandes cantidades de productos que, muchas veces, terminan apilándose por semanas en los depósitos de la compañía hasta que son vendidos.
El Just in Time plantea un cambio de paradigma: busca proveer al cliente el producto que quiere en el momento en que lo quiere. De esta forma, la empresa produce únicamente la cantidad exigida por los clientes. Son los pedidos de los consumidores los que ponen en marcha el proceso.
En las fábricas tradicionales, las diferentes unidades de la línea producen piezas que van enviando hacia delante en la cadena para que sean transformadas por el eslabón siguiente. Shingo invirtió el proceso: las piezas deben pasar a la siguiente línea si y sólo si ésta lo requiere.
Todos estos adelantos exigen una perfecta sincronización entre las distintas etapas para cumplir con el sueño del Just in Time. Para lograr tan precisa coordinación, Shingo ideó las técnicas SMED (single minute exchange of die) que simplificaban y homogeneizaban al máximo los materiales, maquinarias y procesos para que las distintas piezas pudieran ensamblarse en cuestión de segundos.
Por último, otra genial innovación de este gurú fue el sistema de POKA-YOKE, también denominado "cero defecto". En este método, apenas se detecta un defecto en alguna etapa de la cadena de producción, todo el proceso se detiene hasta tanto sean esclarecidas las causas. De esta forma, al eliminar toda falla en los procesos de producción, como resultado se obtendrán productos con "cero defecto".
Tras trabajar durante unos años en una empresa ferroviaria, el ingeniero japonés Shigeo Shingo (1909-1990) se dedicó a la investigar en perfeccionamiento de procesos y se convirtió en asesor de cabecera de empresas de renombre mundial como Yamaha, Daihatsu, Sony y Mazda.
Su principal aporte al management fue la creación del célebre sistema de producción Just in Time aplicado por Toyota desde la década del sesenta.
¿En qué consiste?
El método de trabajo de la industria tradicional se basa en la producción de grandes volúmenes para aprovechar las economías de escala. Sin embargo, esto genera un inconveniente: se necesitan enormes stocks de materias primas para obtener grandes cantidades de productos que, muchas veces, terminan apilándose por semanas en los depósitos de la compañía hasta que son vendidos.
El Just in Time plantea un cambio de paradigma: busca proveer al cliente el producto que quiere en el momento en que lo quiere. De esta forma, la empresa produce únicamente la cantidad exigida por los clientes. Son los pedidos de los consumidores los que ponen en marcha el proceso.
En las fábricas tradicionales, las diferentes unidades de la línea producen piezas que van enviando hacia delante en la cadena para que sean transformadas por el eslabón siguiente. Shingo invirtió el proceso: las piezas deben pasar a la siguiente línea si y sólo si ésta lo requiere.
Todos estos adelantos exigen una perfecta sincronización entre las distintas etapas para cumplir con el sueño del Just in Time. Para lograr tan precisa coordinación, Shingo ideó las técnicas SMED (single minute exchange of die) que simplificaban y homogeneizaban al máximo los materiales, maquinarias y procesos para que las distintas piezas pudieran ensamblarse en cuestión de segundos.
Por último, otra genial innovación de este gurú fue el sistema de POKA-YOKE, también denominado "cero defecto". En este método, apenas se detecta un defecto en alguna etapa de la cadena de producción, todo el proceso se detiene hasta tanto sean esclarecidas las causas. De esta forma, al eliminar toda falla en los procesos de producción, como resultado se obtendrán productos con "cero defecto".
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